福田汽车山东多功能汽车厂精益配送系统建设助力跨入工业4.0

AGV自动小车牵引物料车沿轨道运行

　　大众网11月2日讯(记者 张坤)在福田汽车山东多功能汽车厂零部件物流区与内饰一工段之间，4台AGV自动小车沿着一条300米长、3厘米宽的磁轨道穿梭往返，将作业线上需要的零部件及时送往装配工位。

　　这是福田汽车山东多功能汽车厂总装车间运行的SPS拉动系统，它还有个名字叫成套性精益配送。

　　记者了解到，SPS(Set Parts Supply System)：成套件精益配送系统，就是将汽车装配线或部件分装线上一台车份所需的部分零部件按装配工艺要求安排到一台或多台小车上，通过运输工具拉动到指定的工位，小车随对应的车辆同步运行。

完成物料车运送后，AGV小车自动回到原点。

　　突破瓶颈的金钥匙

　　山东多功能汽车厂总装一车间分为内饰一、内饰二、底盘一、底盘二、综合线等五条生产线，承担风景G7、风景G9、蒙派克、图雅诺四种车型的混线生产任务。

　　据悉，2016年通过实施MES(智能制造中央控制系统)物料拉动式系统解决了因混线生产导致的线边零部件存放面积拥挤、改善排产计划柔性化、提高物料配送准时化等问题，但内饰一线受锁定车道数量限制(锁定数量44台)，物料拣选、配送时间缩短，现有的配送模式、仓储布局方式不能满足MES物料拉动系统拣配需求。鉴于此，针对内饰一线物料配送方式，SPS单台成套性配送方式成为突破瓶颈的一把金钥匙。

　　据工作人员介绍，总装车间零部件种类高达7000多种，其中内饰一线物料2325种。过去，通过采用RDC顺序供货、RDC同步供货、人工领用、看板模式进行物料配送，因种类多、配送方式多样化，经常会造成部分工位线边面积拥挤或供料不足，影响生产节拍。

　　大众网记者了解到，确定引入新系统后，项目实施部门针对内饰一工段2325种物料进行了梳理，依据物料质量稳定、中小件、单一供应商、物料差异性较强、单件/单箱物料重量小于15千克五个标准，筛选出了1299种零部件适合SPS单台成套配送模式的零部件，为零部件的精益配送提供了输入。

　　4台AGV小车配备到位的同时，项目实施人员主要对物料车进行了创新性设计。底座使用方钢焊接，框架使用不锈钢线棒式组装而成，并对物料存放区域全部使用料盒加内衬形式制作，料车底座配有4个聚氨酯减震轮脚轮，按牵引方式选择配置。按照运行规则，共投入SPS台车32个。

　　现在，在总装内饰SPS区，一辆辆满载配件的物料车在AGV自动小车的牵引下，按照设定好的时间节拍沿着磁轨道送往作业区，并随着生产线移动，生产线走、物料车跟着走，安装工人“随手”拿起的零部件都可以直接安装在车辆上，不用担心出错，也不用再浪费时间去物流架上一件件地寻找，效率自然就提高了。随着生产线的前移，物料车里的零部件也在慢慢减少，等物料车里空了，内饰线的安装也就全部完成了。

运行中的AGC小车

　　物料拣配的新大脑

　　DPS(即摘果式电子标签拣货系统)的运行，是最终实现智能物流的一个重要方面。DPS系统根据从MES系统接收到的实际下车顺序，发出出货指示并使货架上的电子标签亮灯。操作员根据电子标签所显示的数量，及时、准确、轻松地完成以“一台车”为单位的拣货作业，将零部件配载至SPS料车中，由AGV小车自动配送至线旁工位。

　　工作人员告诉大众网记者，新增SPS拣选区，采用DPS电子智能拣选。按车型、物料类别和工位顺序进行仓位布局，根据零部件数量设置两排流利架、一排地堆大件，新拓展一排地堆大件区，并通过开发DPS电子拣选系统实现智能物流模式。

　　拣选方式改变，取消指示票，减少拣配人员思考步骤，避免拣配出错。开发的DPS电子拣选系统，采用DPS电子标签完成RDC库的零部件智能拣选。人员按照小灯拣货，实现每拣一个物料熄灭一个小灯，使用AGV将拣选完成的当量份零件运输到生产线的上线点，通过AGV与传送装置的配合实现物料自动上线。

　　经过统计，通过智能物流系统的实施，解决了物料拉动拣配配送时间不足的问题，SPS物料贯穿整条内饰线，占该线全部物料的49.06%;释放线边面积300平方米，提升了线旁空间利用率;生产线错、漏装概率降低了30%;电子智能拣选，AGV自动配送，作业效率提高 40%节约作业人员 4人，直接人工节省18万，合计成本节约100.3万元，全面实现了物流配送自动化和智能化。