福田汽车山东多功能汽车厂：加快智能化建设 效率金钱双丰收

工厂使用大量机器人代替人工作业，确保作业精度

　　大众网11月2日讯(记者 张坤)这是一个奇妙的工作场景：在福田汽车山东多功能汽车厂宽敞明亮的厂房里关键岗位上，很难看到工作人员，喷涂、焊接、涂胶……智能机器人的操作充满了韵律美、更带来了效率之欣喜，业务在转型升级，成本也不断下降。

　　机器来了——先失业再上岗 人与产品共提升

　　曾经，靠经验进行排序工作的李永军，对人工难免出现的失误、甚至导致停线的场景，胆战心惊。他工作的总装车间，混线生产，同时运行着五个产品平台，是国内装配产品最多、工艺最复杂的生产线之一。而他的岗位，就是被这复杂的生产现实创造出来的——排序。

　　但现在，机器来了，信息化系统实现了自动排序，人工失误成为历史，高效的计算准确安排着这条国内最复杂生产线上的一装一配。

　　——李永军失业了。“但我再也不用担心自己失误给工厂造成损失了，我现在到了新的岗位、学习新的技能，大脑也从繁琐高压的状态解放出来了。”

　　在无数高科技人才造就的智能生产线上，一个小小条形码，就能让机器实现物料准确分拣、信息自动闭合，物料储备信息会与次日生产节奏紧密配合，一粗排、一精排，在同样携带生产信息的物料转运车的配合下，准确到达生产工位。同时，整个过程有条形码进行信息跟踪，并对数据进行存储、统计、分析、记录和追溯。

　　“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精确。”总装部部长刘丰军说，“信息化系统上线后，一个人一年就省5万元，停线时间缩短近80%。”

　　“信息化也提升了产品质量，”厂长陶中华介绍，“总装下线一次通过率提高60多个百分点。没等产品下线，就能提前预防问题。”

山东多功能工厂总装生产线

　　系统上了——打码“零失误” 效率提升成本降

　　作为发动机分装生产线的员工，赵志伟也告别了过去的状态——之前，他经常与同事加班加点，提前组装并堆积到生产线旁。如今，这样的日子一去不复返。

　　改变源于工厂上线的制造执行系统(MES系统)。MES系统在统一平台上集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能，通过优化制造过程实施完整的闭环生产。该系统上线后，计划准确、零部件配送及时，赵志伟和同事们只需按计划现时进行零部件组装，就足以满足生产需求。

　　同样因MES系统而改变的，还有王琴和王震。

　　MES系统未运行前，王琴是车间计划员，负责17位VIN码的编号，编完号后下发到生产线打印工位——王震会在那里将编码输入电脑并打印。山东多功能工厂生产的车辆涵盖100多种状态，王震每天要输出130—140个VIN码，一旦出错，车辆到市场上后就无法挂牌。

　　MES信息化系统运行后，自接收订单开始，系统会自动生产VIN码，省去了人工编码和人工输入——点击确认键，王震就可完成VIN码的打印。

　　长期以来，所有的车身排产计划均由专人制定，匹配的VIN码也靠手动输出，VIN码关系着零部件的正确匹配。从编码到打刻，中间有两次人工输入，这是只能靠责任心防范的风险点。一辆风景G7如果打码错误，零部件的拆除重装需要两个人花费1个小时，浪费极大。

　　但2016年7月MES系统上线后，自动智能打刻实现了零失误。同时，上线、下线的扫码系统做到了对车辆状态的实时反馈，实时监控，实现了提效率、降成本。

总装车间员工作业生产。 曾事成摄

　　改造多了——信息一上 设备和我都省心

　　油漆部喷漆班班长谢贤军和同事，再也无需每天加班了。

　　以前日产能200余辆，他们需要加班到晚上八九点钟，现在产能不变，朝九晚五就能轻松完成。

　　这得益于油漆部技术主任赵磊和团队进行的信息化改造。

　　信息化改造用3C2B湿碰湿工艺替代了传统涂装工艺。以双色风景车型为例，采用新工艺后，减少了设备运行时间，省去了一道面漆烘干、打磨工序，效率大大提高。年预计节约费用70.1万元。

　　智能制造在变革传统生产模式的同时，实现了提质增效。今年以来，通过信息化改造，实现降本增效近亿元。福田汽车山东多功能汽车厂将人、机器和资源相互沟通协作，专注创新增值，构建出绿色、高效、节能、舒适的智能化工厂。